L’azienda brianzola Bifire ha puntato sul Made in Italy e ha sviluppato una serie di soluzioni ignifughe innovative che sono richiestissime in Italia e all’estero.
A immaginarseli all’opera nel loro laboratorio, tra polveri “magiche” e formule segrete con cui danno vita a prodotti in grado di resistere a fuoco, altissime temperature e condizioni estreme, più che a degli imprenditori verrebbe da pensare a degli alchimisti. D’altra parte, se i loro pannelli antifuoco e materiali ignifughi sono stati utilizzate per l’aeroporto di Fiumicino, la nuova sede di Google a Milano, il Centro medico Juventus all’Allianz Stadium di Torino, il mega negozio di Starbucks in centro a Milano, la nuova sede dell’Inter, l’archivio del Tribunale di Milano, la sede Rai di Roma, il Policlinico Gemelli di Roma e centinaia di altri casi, è per la loro capacità di trasformare in realtà progetti apparentemente irrealizzabili.
In effetti Bifire, azienda brianzola specializzata nello sviluppo e produzione di soluzioni per l’isolamento termico e per la protezione dal fuoco in edilizia, nell’industria e in marina, è una realtà che in vent’anni di attività è stata capace di imporsi come leader in settore ad alto valore tecnologico. E che lo ha fatto puntando sul made in Italy, anzi sul made in Lombardia, già nei primi anni Duemila, scommettendo sulla propria capacità di creare materiali nuovi e con caratteristiche uniche.
Delocalizzare? No grazie. Meglio il Made in Italy
“In quell’epoca la tendenza generale era fare outsourcing o delocalizzare in Europa dell’Est e in Cina”, racconta Alfredo Varini, socio fondatore e direttore generale di Bifire, che ha il proprio quartier generale a Desio, a una decina di chilometri a Nord di Monza, e altre due unità produttive a Varedo (Monza e Brianza) e a Paderno Dugnano (Milano). “Noi, invece, abbiamo voluto dare un valore a quello che facevamo e al nostro territorio, scegliendo una strada che all’epoca appariva più difficoltosa. Questo nella convinzione che, nel tempo, ci sarebbe stata un’inversione di tendenza, sia nel rapporto Euro-Dollaro, sia nelle tematiche ambientali e in quelle della produzione di prossimità”.
Un’intuizione geniale se guardata con gli occhi di oggi, tra catene logistiche sempre più sotto pressione, costi di trasporto e delle materie prime lievitati e tempi di approvvigionamento più incerti che mai. Ma una scelta che a suo tempo sarà suonata per certi versi folle.
La ricetta del successo: ricerca e nuove tecnologie
Di certo, se oggi Bifire è punto di riferimento per il proprio settore non solo in Italia, ma anche all’estero, con un 35-40% della produzione destinata all’export a partire da Germania, Francia e Spagna, è perché quel lampo di genio fu rafforzato dalla decisione di puntare tutto sulla ricerca e sviluppo di nuovi prodotti. “Quando siamo nati commercializzavamo e davamo valore aggiunto a prodotti già esistenti”, conferma Varini. “Poi abbiamo deciso di dotarci di tutta una serie di strumenti di laboratorio che ci consentissero di fare ricerca e sviluppo in proprio, oltre che controllo di qualità. Questo ci ha permesso di inventare nuove tecnologie e nuovi modi di produrre soluzioni su misura per i clienti e di realizzare anche progetti apparentemente impossibili”.
Dalle lastre antincendio per le porte tagliafuoco e gli ambienti più a rischio, ai materiali per la protezione dal fuoco e dall’acqua, fino ai prodotti isolanti con altissime prestazioni termiche e ignifughe che garantiscono la nostra sicurezza in auto, in ascensore, a casa e sul posto di lavoro: le soluzioni firmate da Bifire sono un po’ ovunque intorno a noi. Anche se quasi sempre sono invisibili agli occhi, come nel caso dei cappotti termici a bassissimo spessore che migliorano l’efficienza energetica degli edifici senza modificarne l’estetica.
Dai pannelli antifuoco ai controsoffitti sostenibili
Ma non finisce qui. “Noi non poniamo limiti alla nostra crescita”, annuncia il direttore generale dell’azienda, che oggi impiega circa 200 persone. “Se nei primi vent’anni di attività siamo sempre cresciuti in termini di produzione e fatturato, complice il fatto di operare prevalentemente con i sistemi a secco, che hanno avuto un forte sviluppo negli ultimi due decenni, e di rivolgerci soprattutto al mercato delle riqualificazioni e ristrutturazioni, vogliamo continuare a farlo anche in futuro”.
Con questo obiettivo “stiamo installando un nuovo impianto di produzione di controsoffitti nello stabilimento di Varedo, grazie al quale saremo l’unico impianto produttivo in Italia, e arriveremo sul mercato con un prodotto fortemente innovativo e caratterizzato dall’attenzione al risparmio di energia e al riciclo. L’economia circolare si svilupperà sicuramente molto nei prossimi vent’anni”, conclude Varini. “Noi intendiamo essere protagonisti di questo processo”.
